为复兴号铸就钢筋铁骨

2020-09-27 19:54:56 作者: 为复兴号铸就

加工跟焊接不同,是一个“去料”的环节,失误既意味着工件报废,这就不仅要求操作者水平高,还要胆大心细,有责任有担当,有很多的工程更改和难加工件,尹超都主动包揽,有时有的大型工件需要临时增加部位加工,这种工件不仅造价高,而且所有工序都已完成,只等增加部位的加工,一旦出错满盘皆输,每当这时,尹超总是能顶住巨大的压力,主动请缨,再艰巨的任务都能圆满完成。

尹超测量车体信息

让尹超印象最深刻的一次操作创新,就是时速350公里“复兴号”中国标准动车组端底架加工难度大的问题。由于端底架被加工部位容易发生变形,基准线“找正”的位置特殊,又进一步加大了操作难度,操作人员必须进入加工区域二次人工“找正”,危险系数高,为了确保安全,只能让机床停车待机,严重影响工作效率。

尹超发现这一生产瓶颈后,便提出了想用自动测量来代替人工找正的方法,但遭到了不少人的反对,因为当时的加工方法已经成熟,而且工件属于大型工件,加工容不得出错。面对大家的质疑,尹超迎难而上,带领班组工友着手展开攻关。他从工件基准线“找正”的原理、基准值设定入手,摸索比对数控机床测量系统的参数设置规律。经过连续十多天一次又一次的试验和失败,最终创新地使用自动测量基准代替手工“找正”的方法,攻克了这个生产难题。

尹超提出的新操作法,不仅确保了加工“找正”的精度,而且使单个工件“找正”耗时由原来的40分钟缩短到5分钟以内,工作效率整整提高了8倍。

尹超和工友们一同查看铝合金车体工艺

2013年,公司因为生产调整,把某车型的转向架加工临时调整到了尹超所在的班组,当时大家都是搞铝合金车体加工的人员,对于碳钢类工件的加工知之甚少,转向架是大型工件,是火车除去车体外的另一大核心部件,加工难度大,精度要求高,当时所面临的困难是:首先对于一个全新的工件加工,工艺路线需要重新摸索;其次现有机床是铝合金加工专用,机床低转速扭矩小,而且转速要求不得低于每分钟两千转,而传统的转向架加工主轴转速通常都在每分钟几十转;还有就是工夹量具和刀具一概需要重新设计订购,机床冷却系统达不到碳钢加工的要求……

面对种种困难,尹超一边研究图纸,一边又跑到转向架加工的原单位学习,学习人家的工艺路线。通过观察,尹超发现,老的加工方法有很大一部分是靠手动操作机床完成的,这样不仅危险系数高,产品质量也跟操作者水平有直接关系,回到班组后,他潜心研究,用一天的时间分别设计出了加工工装和制定了加工刀具,然后根据机床特点,制定了新的工艺路线,在工件找正和余量计算方面,又创新地采用全自动探点测量方式,这样一整套工艺流程下来,转向架的加工不仅完美地保证了工件的加工质量和精度,而且时间比以前有了大幅缩减。所有人看了都不禁赞叹,这样一个复杂的工件,从接到通知到成品件下线,仅仅用了三天时间!

参加工作14年来,尹超始终坚守在车体数控加工岗位上,不断磨砺技能,不断超越自我,成为分厂数一数二的数控加工操作工高级技师。2018年12月28日,首届唐山工匠职业技能大赛举行颁奖仪式,尹超作为数控加工中心操作工技能比赛第一名,被授予首届“唐山工匠”称号。

勇担“首件”试制验证的“试飞员”

能力越强,责任越重。

随着操作技能水平的不断提升,尹超多次承担各种车型车体部件的“首件”试制加工工作,为产品的批量生产验证工艺。

试制“首件”,就如同飞机的试飞员,没有前人的经验可以参照,需要操作者对“首件”试制过程中的技术参数、工艺过程、材料材质、工作环境、人员技能等各要素进行逐一检验。

尹超说,“首件”试制交给我,是车间和工友们对我的信任,我操作着最高端的数控设备,必须加工出最可靠的产品,给大伙儿打个样!