新华网重庆11月30日电（曹妤）1984年，对刘永刚来说是意义重大。这一年，他从部队转业分配到西南铝锻造厂成为一名模压工，一干就是36年。
36年来，他始终奋斗在模锻生产的第一线，不仅完成了从普通士兵到国家级技能大师的完美蜕变，更为国家航空航天和国家重点产品的发展做出了突出贡献。
工作中的刘永刚。新华网发（重庆市总工会供图）
扎根一线 生产试制“亚洲第一环”
才进厂时，刘永刚对于模锻的概念十分陌生。为了熟悉上千个产品规格，他每天都提前到岗，先在脑子里过一遍当天要解决的难题，琢磨操作中要注意的环节。下班后，继续待在车间做一天的总结，同时熟悉第二天的产品参数、尺寸和厚度等，做到心中有数。“前20年从来没有休息过一天。”刘永刚说。
就这样坚持了几十年，期间，经过他的手锻压出的产品几乎都能达标。
在新一代运载火箭用5米－6米级大型铝合金锻环生产试制过程中，刘永刚发挥敢打硬仗的军人本色，与工程技术人员一道，遇到工艺难题积极想办法出主意，通过工艺创新，成功生产试制出直径达6.12米的“亚洲第一环”，使研制周期缩短18个月，节省大型设备投资费用3000万元，确保了国家重点型号产品按期交货。
2018年12月，刘永刚同研制团队一道，再次将大型铝合金锻环的直径扩大至10米级，刷新了铝合金锻环的世界纪录。
勇攀高峰 打破铝加工业国际技术垄断
气压、水压、阀门、平衡......面对操作台上的70多个按钮，刘永刚闭着眼睛都能精准地按到，锻压直径长达几米的毛坯件时，他能将误差控制在2毫米内。
这样的绝技得益于36年的锻压工经历和28年的工长岗位打磨。然而，模锻技艺，不仅要娴熟，更要创新。
在某大型模锻件成型课题攻关中，刘永刚顶着研制任务急，产品质量要求高，成功率低的巨大压力，经过不断摸索、反复试验，打破传统，大胆创新，发明了一次成型中的“旋转式抹油法”，极大地缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了生产成本，课题攻关取得突破性进展。
在某特大规格反挤压管材生产试制中，刘永刚主动请缨，迎难而上，在模具温度高达400多度的环境下，亲自操作，不断尝试，经历10多次的工具优化和反复试验后，独创了“卡环操作法”，降低了操作难度，彻底解决了产品偏心、粘上模和润滑的难题，确保管材壁厚均匀，使产品质量大幅提升，这一方法也被中铝西南铝命名为“先进操作法”。
在“神舟”系列航天用大锻件和大锻环的研制开发过程中，作为生产试制任务的骨干，刘永刚与专业技术人员进行工艺研究，每天连班作业10小时以上，攻克了一个个技术难关，在突破设备极限的基础上创下了5项历史性突破：一是锻件单件重量达4吨多，超过车间设备极限，创造了历史纪录；二是锻件墩粗采用新型镦粗法，突破工艺极限，获得了大于4吨的铸锭；三是立足现有生产条件改变了锻环生产工艺及工装，锻环直接扩孔突破3.5米原极限，达到了3.8～4米，极大地提高了生产效率；四是5米环冷变形打破常规，采用“三双法”冷变形，实现超常规生产，取得良好效果；五是锻造采用新方法，解决了大型自由锻件锻透难题。这些历史性的突破不仅仅是为中国航空航天事业做出了直接贡献，更是为我国铝加工业打破国际技术垄断，争夺国际市场做出了积极贡献。
多年来，刘永刚先后优化生产操作60余项，参与工艺革新和质量攻关40余项，打破了美国、俄罗斯等国的技术壁垒。
带徒传艺 创建“技能大师工作室”
模锻厂工作条件艰苦，工人与400度以上高温的模具间隔不足两米，稍不留神就会被灼伤。“没有烫伤，就不是模压工了。”刘永刚戏谑，现在能够扎根在一线做工人的年轻人越来越少了，因为太辛苦了，又危险，厂里工人的平均年龄都在40岁以上。
面对年龄断代，刘永刚身体力行，对于新进厂的工人，他毫不保留，以诲人不倦的精神传道授业。利用工余时间学习压力加工知识，亲自讲解和传授水压机操作要领，同时鼓励他们积极参加各种技能培训和岗位练兵比武。